8(495)139-71-63     8(495)139-71-64 8(495)139-71-65     8(495)139-71-66 8(495)139-71-67     8(495)139-71-68 8(495)139-71-69     8(495)139-71-70						Обратная связь Заказать звонок Сделать заказ E-mail: postmaster@spetselectrode.ru			Рекламные материалы скачать
Поиск по сайту:		Например электроды УОНИ-13/55
Главная	Компания СпецЭлектрод	Каталог электродов	Алфавитный каталог электродов	Прайс (Цена)		Контакты	Купить в регионах	Видео СпецЭлектрод	Новости

[ часть1] [ часть2] [ часть3] [ часть4] [ часть5] [ часть6]

В это же время зарождался научный подход к разработке сварочных электродов. Исследователи вырабатывали фундаментальное понятие процесса дуговой сварки. Изучали металлургические аспекты и их связь с механическими свойствами. Наплавленный металл и ударная вязкость по линии сплавления становились важными параметрами механических свойств наряду с прочностью и пластичностью. Оценивали, по меньшей мере качественно, фазовые превращения применительно к термическим циклам, имеющим место в сварке. Изначальным назначением раскисления была защита углерода и предотвращение образования пористости. Потеря легирующих стала второй проблемой после плотности наплавленного металла. Кремний был главным раскислителем с добавкой марганца специально с целью облегчения всплывания шлака и неметаллических включений. Концепция оптимального отношения Mn/Si была осмыслена и стала применяться для облегчения «всплывания» шлаковых включений. Влияние специфических составляющих покрытия на стабильность дуги, вязкость и поверхностное натяжение было также важным достижением, использованным при разработке электродов. Сознательное регулирование поверхностного натяжения привело к уменьшению размера капель и увеличению скорости плавления при сокращении разбрызгивания металла при сварке.

Таблица 1: Типичные составляющие электродного покрытия

Альтернативное минеральному покрытие применяли на большинстве покрытых электродов в 30-х гг. Введение в покрытия органических материалов создавало восстановительную атмосферу в дуге и обеспечивало дополнительную защиту от окисления. Первые источники органического материала включали хлопковую нить, муку, овес, древесные опилки, каучук, смолу, скорлупу любых видов орехов и зерна. Вариации казались бесконечными. Наиболее удачным источником органического материала была измельченная древесная целлюлоза, превращенная путем окисления в порошок. Хлопьеобразное состояние обеспечивало необходимую оптимальную консистенцию для производства сварочных электродов с целлюлозным покрытием. Соответственно, разработка сварочных электродов развивалась в основном двумя параллельным путями. Электродные покрытия на минеральной основе, особенно основные и рутиловые, превалировали в Европе, в то время, как целлюлозные электродные покрытия больше превалировали в США. Это параллельное развитие привело к разработке четырех главных типов электродных покрытий, приведенных в Таблице 1.

Производительность - Внедрение процессов производства непрерывных электродов

Производительность была одной из причин продолжения применения сварки голыми электродами и в 1950-х гг. Первые попытки механизировать процесс сварки были основаны на использовании голого металлического сварочного электрода, который можно было сворачивать для непрерывной подачи без использования защитного газа. Преимущества производительности при использовании непрерывного, механизированного процесса очевидны. Кроме того, данный процесс также выгоден и для качества сварного шва. С механизацией процесса применения непрерывного голого электрода появилась возможность выполнения более длинных швов без дополнительных пусков и остановок сварки, места которых являлись типичными областями протечек в судах. В дальнейшем стало возможным минимизировать проблемы, связанные с квалификацией сварщика и усталостью металла.

Механизация не была альтернативой разработке флюсов и покрытий. Существовали сообщения о покрытых электродах длиной до 2.4 м, производимых для автоматической сварки при подаче за счет силы тяжести в устройстве, которое непрерывно загружал оператор для поддержания горения дуги. Короткий перерыв в горении дуги между электродами все же порождал остановки и пуски, но частота их сократилась. Многие разработчики пытались использовать преимущества обоих подходов путем нанесения покрытия на непрерывный проволочный электрод, сплошной или трубчатый. Было много творческих усилий по разработке непрерывно сворачиваемых обмазанных электродов. Они заключались в запрессовке покрытия в канавки на основном сердечнике или через проволочную сетку, прикрепленную к внешней стороне проволоки сердечника. Нужно было, чтобы достаточное количество стальной проволоки выступало через покрытие для того, чтобы обеспечить постоянный токоподвод. Конечно в данных разработках имелись и проблемы. Внешние сетки были не очень надежными для непрерывного токоподвода, часто ломались во время сварки, приводя к короткому замыканию в сварочном оборудовании. Долговечность покрытия была не из лучших, что часто являлось причиной расслаивания и неполного покрытия, так как электрод свертывали в процессе его производства и/или разматывали при сварке. Хотя документацию по их использованию можно найти в соответствующей литературе, не совсем ясно, насколько некоторые из разработок были важны с коммерческой точки зрения. Подтверждение применения непрерывно свертываемых обмазанных электродов в патентной литературе, датированной 1962 г., демонстрирует, насколько разработчики преследовали цели достижения производительности, которую сулила механизация в сочетании с операторскими навыками и качественными усовершенствованиями, обусловленными правильно разработанным электродным покрытием. Именно тогда стали разрабатывать такие ныне популярные марки электродов с основным покрытием как УОНИ-13/55, УОНИ-13/45, ОК 48.00, ЛБ-52У.

Производительность была главным движущим фактором развития дуговой сварки под флюсом, и соответствующих сварочных материалов начиная с 1930-х гг.. Назначение флюса для дуговой сварки в основном то же, что и электродного покрытия - защита дуги и расплавленной ванны, стабилизация дуги, раскисление и легирование, регулирование вязкости и поверхностного натяжения для формы шва. Высоких показателей производительности возможно достичь посредством данного процесса с применением непрерывного электрода в сочетании с высоким уровнем качества. Плавленые флюсы, разработанные в основном с целью получения их рабочих характеристик и способности давать хорошую форму шва, появились в 1936 г. Потребности промышленности в более высоком уровне механических характеристик обусловили внедрение агломерированных флюсов в 1946 г.. Существует свидетельство попыток расширения применения дуговой сварки под флюсом, традиционно используемой только в нижнем положении, для работы в других положениях посредством использования «пластичного флюса», который должен был удерживаться на месте поверхностным натяжением.

[ часть1] [ часть2] [ часть3] [ часть4] [ часть5] [ часть6]